De la mano de una nueva generación de startups biotecnológicas, diferentes versiones de los biomateriales están apareciendo en la Argentina, siguiendo la tendencia mundial de producir con el menor impacto para el planeta, transformando las industrias y contribuyendo a la diversificación productiva.
El año pasado comenzó a instalarse en Roldán, Santa Fe, la primera planta productora de bioplásticos de la Argentina. Con una inversión de entre 5 y 8 millones de dólares, la empresa biotecnológica Bionbax producirá plásticos 100 % degradables a escala industrial. Fabricarán entre 30 y 40 toneladas mensuales de bioplástico para el sector alimenticio y el farmacéutico. Gabriel Fernández, socio de la empresa, aseguró que “es poco para la gran demanda que hay”.
Ya en 2021 la Iniciativa Bioplásticos del Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca de la Nación había encuestado a 43 industrias transformadoras del plástico y había descubierto que el 27 % de ellas utilizaba bioplásticos, la mayoría de ellos importados. Más del 90 % de las encuestadas eran pymes de los sectores de servicios, comercial, industrial, agropecuario, construcción o minero. Tres años después, nuestro país ya se sumó a este cambio global.
La tecnología de los biomateriales ya está en Argentina
“La tecnología existe y se utiliza”, aseguró Jorge Acevedo, director ejecutivo del Instituto Argentino del Envase. La mayoría se emplean en paquetes biodegradables —incluso comestibles— para la industria alimenticia y aplicaciones agrícolas, hechos a partir de almidones, celulosa y proteínas, todos diseñados para descomponerse de manera segura en el ambiente.
También se emplean en la construcción, como los biocomposites de residuos agrícolas o cáscaras de nuez para paneles y aislamientos, o en la industria textil en forma de fibras y tejidos derivados del bambú, el algodón orgánico y las fibras de celulosa, que además pueden ofrecer ventajas en términos de transpirabilidad y confort.
Algunos ejemplos son Fungipor, en Salta, que creó un biomaterial a base de hongos y paja de poroto que puede reemplazar al plástico en paquetes y objetos. Otro es Bionatur-All, en Córdoba, que crea una alternativa compostable a los plásticos de un solo usando hongos. Consiguen un material ligero, resistente a las llamas, aislante, semiflexible y de larga duración que se degrada entre 90 y 100 días. En paralelo, investigan los biotextiles para desarrollar “cuero” de hongos.
En tanto, en Buenos Aires, Etimo Biomateriales recicla la borra de café que recolecta de bares y cafeterías y la transforma en una taza compostable, además de elaborar goma espuma pensada para el packaging de joyería.
Con estas innovaciones en marcha, y trasladándolas a una escala industrial, se plantean nuevos interrogantes sobre qué cambios implicará para las industrias que deseen aplicarlos.
El caso de Mycorium Biotech: cuero hecho con hongos en Argentina
Más Industrias habló con Agustín Schiavio, CEO de Mycorium Biotech, una empresa que está desarrollando un cuero sustentable a base de residuos orgánicos industriales y el hongo ganoderma lucidum. Este emprendimiento nació cuando Schiavio, economista, se unió a un equipo de investigadores del Instituto de Procesos Biotecnológicos y Químicos de Rosario, dependiente de la Universidad Nacional de Rosario y el Conicet, que ya venían investigando estos procesos desde hace quince años. En diciembre de 2022 llevaron adelante la primera ronda de inversión y están próximos a cerrar otra.
¿Cómo les fue en la primera ronda de inversión?
Las chicas ya estaban hablando con el fondo SF500, un fondo de inversión cuyo principal inversor es Bioceres, la empresa biotecnológica más grande de Latinoamérica. Nos invirtieron 250.000 dólares para iniciar el desarrollo y después aplicamos a grants, o lo que se suele llamar Aportes No Reembolsables acá. Quedamos seleccionados para ser beneficiarios de un subsidio del Ministerio de Ciencia y Tecnología, otro de la Secretaría de Agricultura, Pesca y Ganadería y otro de la provincia de Santa Fe. En total, más o menos sumamos 380.000 dólares de financiamiento y hoy estamos próximos a cerrar otros 300.000.
¿En qué etapa de comercialización está el material?
Estamos intentando cerrar los primeros contratos comerciales. Primero tenemos que vender para después producir el material a escala y entregarlo. Con la validación de un cliente que garantiza que va a comprar, puedo salir a pedir más plata para hacer una planta piloto, escalar la producción y con eso avanzar, pero ya mitigo el riesgo. Hoy ya estamos teniendo bastante aceptación comercial. Los potenciales clientes nos dicen que esto ya está listo para ser utilizado en una cartera, una billetera o lo que sea.
¿En qué sectores lo están presentando?
Las aplicaciones del cuero son muchísimas, pero queremos empezar con las carteras y accesorios. La dificultad técnica es mucho menor en términos relativos comparado a, por ejemplo, el manubrio o el volante de un auto, que requiere la exposición más tiempo al sol, a más amplitud térmica, tiene más fricción, se utiliza por más tiempo. Queremos posicionarnos en el mercado lo más rápido posible y, en una segunda parte, porque es un mercado más grande y más potente, ir por el del calzado.
¿Cómo ves el mercado de biomateriales en la Argentina?
Nos sorprendió mucho el mercado argentino porque, más allá de que en los países emergentes la principal preocupación no es la sostenibilidad, estamos viendo mucho interés. Nos contactaron muchas empresas para decirnos que quieren adquirir el material. Hay muchísima demanda. Falta la oferta y nosotros estamos para proveerla.
El impacto positivo para el ambiente es evidente, pero en la ecuación económica ¿es conveniente para un productor usar biomateriales?
Apuntamos a ser competitivos en calidad, en precio —estamos trabajando para eso— y al menos diez veces superiores en sostenibilidad. La idea es no cambiar las preferencias del consumidor. Si das una opción que es igual en calidad y en precio, pero al menos diez veces superior en sostenibilidad, la idea es que te elijan a vos. La gente no paga “infinito” por sostenibilidad, entonces tenés que ser competitivo.
Si un productor quiere pasar del cuero al cuero sostenible, ¿tiene que hacer una inversión importante para, por ejemplo, usar máquinas diferentes?
No, la idea es que sea una solución plug and play, que, al igual que compran otro material, puedan tomar el nuestro y trabajarlo de la misma manera, sin un esfuerzo extra. Venimos para solucionar problemas, no para agregar complejidad en los procesos.
¿Considerás que los biomateriales pueden ser el futuro de la industria?
Totalmente. Te hago un paralelismo con la industria de la carne. En un supermercado, ¿cuánta variedad ves en alimentos a base de plantas que intentan replicar el sabor de las hamburguesas? Viajás diez años para atrás y tal vez no había nada. Lo mismo va a pasar con la industria de los biomateriales. Está diez años por detrás la industria, pero en cualquier momento los vamos a ver por todos lados y va a ser un boom terrible. No hay que quedarse fuera de esta ola nueva de innovación en la industria de los materiales.
