El Centro Industrial Juan Manuel Fangio de Virrey del Pino es el único del país que realiza este proceso. Alcanzó el hito de las 3.000 piezas genuinas remanufacturadas. Un cambio de paradigma en los servicios de posventa.
En su fábrica de Virrey del Pinto, La Matanza, Mercedes-Benz Camiones y Buses mantiene una de las propuestas más innovadoras de la industria automotriz nacional: Reman, una planta de remanufactura de piezas, en especial de motores y cajas, que le permite ahorrar costos a los clientes con una solución sustentable y que también sustituye importaciones.
Con inicios en 2017, Reman, que funciona en el Centro Industrial Juan Manuel Fangio, sigue creciendo y llegó al hito de las 3.000 piezas genuinas remanufacturadas. “Somos la primera planta en Argentina que puede remanufacturar conjuntos motrices. Este proyecto se inició en Alemania, se extendió a Estados Unidos, Brasil y Argentina. En el país comenzamos en 2017, y la remanufacturación es una nueva alternativa de reparación para nuestros clientes, una opción diferente a la compra de piezas nuevas”, dijo Fernando Rivero, director de Desarrollo de Red Comercial de Venta y Posventa.
En la actualidad, Mercedes-Benz remanufactura motores, cajas de velocidades, tapas de cilindro, bomba de aceites de camiones y buses. En una caja de velocidad, se puede recuperar hasta el 65% de sus piezas, mientras en un motor, hasta un 55%. Para esto, se hace un diagnóstico y se evalúa qué piezas pueden ser reutilizadas.
Las ventajas: un ahorro económico de hasta el 50% respecto a la compra de una pieza 0km, la misma garantía de Mercedes-Benz y la misma durabilidad final. Asimismo, como la disponibilidad es inmediata, el cliente evita la parada del vehículo por más tiempo del que le lleva programar la visita al taller.
“Los clientes lo recibieron de una manera espectacular, fue una nueva alternativa de posventa para el vehículo de transporte de carga y de pasajeros. Normalmente los motores y las cajas eran reparados de una manera diferente. El concepto de remanufactura genera un beneficio de costos para el cliente comparado con una reparación tradicional. La calidad Mercedes-Benz se mantiene al igual que una pieza 0km, con las mismas garantías”, dijo Rivero.
El proceso es muy simple: el cliente se presenta en el concesionario para una reparación o a través de una visita programada por el desgaste estimado. “Los técnicos hacen en simultaneidad con el cliente un diagnóstico. Permite definir una reparación a realizar y el tiempo. Una vez aceptado por el cliente, la caja o el motor ya está en stock del concesionario. Con lo cual, el tiempo se reduce y esa pieza que se desmonta dañada se envía a nuestro centro industrial para entrar en el ciclo de la remanufactura. Es una ventaja para el cliente, porque se va del concesionario con su camión o bus reparado en tiempo récord”, sostiene el directivo a cargo de la posventa.
Por eso, antes que la mecanización, es central el equipo de trabajo, ya que se trata de un proceso artesanal, donde la clave es el conocimiento y la capacidad de los operarios. “Con el equipo y las máquinas adecuadas mantenemos la calidad Mercedes-Benz y la garantía de fábrica”, añade Rivero.
Sustentabilidad
En Mercedes-Benz separan el proceso en dos aspectos. Uno es el beneficio que tiene para el cliente en tiempo de reparación y costos. Pero también destacan el aporte medioambiental a través de la reutilización de los materiales: el 65% es remanufacturado, lo que implica una reducción del consumo de energía y de materias primas. Los residuos y los deshechos son menores, en un concepto que se basa en la economía circular.
Reman aporta a reducir la contaminación por descarte y la utilización de recursos en la fabricación de un nuevo producto. Según TÜV SÜD, una empresa de origen alemán especializada en certificación, ensayos, auditorías y formación, se estima que el ahorro que se obtiene con una caja remanufacturada, equivale aproximadamente al CO2 absorbido por 11 árboles en 10 años de crecimiento.
